La Logística en Chile en el rubro Automotor se ha desarrollado cada vez con mayor fuerza, integrando tecnologías y conocimientos de los mercados mundiales. Esto no es casual. Nuestro país tiene una alta tasa de motorización y una prueba de ello es el sostenible aumento que han tenido las ventas de automóviles en los últimos años. Del total de autos que se fabrican en el mundo, el continente asiático lidera la producción, siguen Europa y Estados Unidos. El 95% de los automóviles que arriban a Chile lo hacen por vía marítima y el resto por tierra. Aquí comienza a operar una logística especializada. Para que los autos no sufran daño, viajan anclados al piso y en cubiertas cerradas. Una vez en el puerto, se procede a realizar la evacuación de las unidades a un sitio definido por la naviera dentro de la zona portuaria.
Control de calidad
Realizada la evacuación, personal de la importadora efectúa una inspección acuciosa de cada una de las unidades, y revisa si presentan daños o faltantes. Luego se procede a subirlas a los camiones asignados.
Proveedores de Transporte
Uno de los proveedores más importantes y especializados en este tipo de logística es la empresa Schiappacasse, por cuanto del total de autos que ingresan mensualmente al país, el 60% es transportado por esta empresa. Cuarenta y ocho horas antes de cada arribo, realizan una planificación del número de camiones que requerirán, en función de la marca y lugar de destino. Esta empresa moviliza un promedio cercano a las 16 mil unidades a nivel nacional.
La mayoría lo trasladan desde el Puerto San Antonio y de Valparaíso, al Centro Logístico Automotriz localizado en Santiago. Otra cantidad lo transportan desde el puerto a las casas matrices de cada marca, y un tercer tipo lo hacen desde el centro automotor hacia distintos puntos de ventas.
El Centro Logístico cuenta con altos estándares de calidad, tecnología, seguridad y flexibilidad, lo que les permite entregar un servicio de alto nivel en la preentrega e inspección técnica de las unidades.
Un Líder Indiscutido > Automotores GILDEMEISTER
Automotores Gildemeister fue fundada en 1986 e inició operaciones ese mismo año como distribuidor oficial de Hyundai Motor Company en Chile. En 1991 Ricardo Lessmann tomó el control ejecutivo y el negocio comenzó a crecer rápidamente. En pocos años Hyundai ya era Nº 2 en el mercado.
- En 1996 Maquinarias Gildemeister amplió el negocio hacia la importación, distribución y post-venta de equipos para la construcción, agricultura e industria.
- En 2001 se adquirió RTC para operar en el mercado secundario de repuestos.
- En 2002 se inició operaciones en el Perú con Manasa para la distribución de Ford y Mazda. El mismo año comenzó a operar la subsidiaria Carmeister en vehículos usados.
- En 2003 fue creada la subsidiaria Automotores Gildemeister Perú para manejar la distribución de Hyundai Motor Company en ese país. En algunos años Hyundai ya era Nº 2 en el mercado.
- En 2006 Volvo y Land Rover formaban parte del portafolio de Manasa en el Perú.
- En 2007 se crearon nuevas subsidiarias para distribuir vehículos de China e India: Fortaleza en Chile y Motormundo en el Perú.
- En 2009 se inició Comercial Gildemeister para distribuir MINI (del Grupo BMW) en Chile, más que duplicando el promedio de ventas histórico en pocos meses. Otro capítulo se agregó ese año con la introducción de MINI y BMW Motorrad en el Perú.
ADN del Grupo Gildemeister
Dentro de su Política de Atención a Clientes, la compañía ha definido 6 principios que están incorporados en cada uno de los colaboradores que pertenecen a ella. Estos son :
1. Compromiso con la excelencia
2. Agresivo enfoque comercial
3. Ágil toma de decisiones
4. Innovación a través de Marketing
5. Profundo conocimiento del mercado
6. Nuestra fuerza proviene de nuestra gente.
Experiencia en Otros Países > México
En México se llevó el año 2001 un interesante estudio el cual se aplicó a una muestra de nueve pequeñas y medianas empresas del sector automotriz con el objeto de evaluar la aplicación de la Logística en las áreas funcionales de las empresas como estrategia para minimizar los costos de operación y mantener sus niveles de competitividad.
Recomendaciones Generales :
Las siguientes recomendaciones son en base al análisis realizado en las 9 empresas que se tomaron como muestra, dichas recomendaciones han sido probadas y los resultados se visualizan a corto tiempo, cabe mencionar que es muy importante la apertura al cambio que tenga el empresario ya que muchas veces al tratar de implementar sistemas logísticos en una compañía los primeros problemas a los que se enfrenta el implementador es la falta de apoyo de las direcciones por el temor al cambio.
A continuación algunas recomendaciones a tomar en cuenta:
1.- Incluir un departamento de logística que permita llevar el control del flujo de materiales completamente, esto es que pueda clarificar una trazabilidad del material desde el momento en que se tiene una solicitud del cliente hasta el momento en que se entrega al mismo.
2.- Aplicar el concepto logístico, es decir no es necesario generar un departamento nuevo para poder visualizar los efectos de la logística, basta con retomar el concepto mismo y aplicarlo en los diversos departamentos de la empresa.
3.- Hacer un análisis exhaustivo del modelo de costos actual y realizar las modificaciones pertinentes para la minimización de costos.
4.- Es importante llevar a cabo un estudio físico de la planta productiva para reubicar almacenes y/o estaciones de trabajo.
5.- Integrar a su esquema logístico el manejo de almacenes caóticos (por ubicaciones).
6.- Incluir procesos sistematizados en la operación de la planta evitando errores manuales y agilizando la información y tiempos de proceso.
7.- Contar con un Sistema de Información Logístico (MRP) o Sistema que controle el flujo logístico para la administración de la información.
8.- Revisión de actividades o funciones del personal y sus departamentos para optimizar recursos humanos y materiales.
Conclusiones :
El concepto con el cual se aceptó la Logística fue el manejo de todas las actividades que facilitaran el movimiento de productos y coordinación de la oferta y la demanda en la optimización de la utilidad en el tiempo y la producción, para ofrecer el producto adecuado en el lugar preciso con la cantidad requerida en el tiempo justo y a un costo adecuado.
Los procesos generales de la planta como la compra, venta, producción, almacenamiento, distribución y embarques requieren de procesos para su buen funcionamiento y esto marca a las empresas la pauta de hacer cambios dentro de la empresa, para esto las empresas deben estar abiertas a los cambios e innovaciones que exige la globalización de empresas.
No solo las empresas grandes son las que deben acoplarse a la nueva tecnología o a las nuevas tendencias industriales, actualmente esta tarea también la comparten empresas pequeñas y medianas. Una buena organización consta de una adecuada integración entre el aprovisionamiento, producción y distribución.
Una red logística asegura la buena planificación dentro de la empresa, ya que se entiende como red logística la integración de cada una de las áreas físicas dentro de la empresa a través de los cuales se genera el flujo de materiales. Otra red que se identifica dentro de la planta y que se encuentra relacionada a la red logística es la red de la información formada por pedidos a proveedores, pedidos de clientes, inventarios, plazos de entrega, estadísticas y la contabilización de este flujo de información.
La interdependencia entre el costo total y la logística radica fundamentalmente en la minimización de costos global.
Las exigencias del sector automotriz obligan continuamente a las empresas a implementar la logística en su planta, ya que esta les brinda beneficios como el trabajar como proveedor JIT y facilitar la certificación de normas nacionales o mundiales de calidad.
No se debe olvidar que adicional a estos conceptos también se debe integrar un modelo de costos adecuado a la empresa y que nos lleve a la minimización de costos, si se lleva a cabo una correcta implementación de un modelo de costos nos permitirá visualizar y tener siempre presente entre costos de venta contra costos internos de producción lo cual es muy importante para la detección de errores a tiempo y corrección de los mismos.
Concluye el estudio con una propuesta : Cada empresa debe crear una cadena de valor, esto quiere decir que lo que realmente se convierte en utilidades es el resultado de todos los esfuerzos coordinados de cada una de las áreas de la empresa, desde el área responsable de conseguir la materia prima, quien la transforma, le da valor de forma y uso, hasta que la mercancía ya sea producto o servicio se distribuye y se pone disponible para el cliente como consumidor en los lugares adecuados o de venta. Y aunque esta cadena de valores resulte invisible para el cliente final, es la cadena que mantendrá en competitividad a la empresa, no obstante que el cliente no visualice el esfuerzo realizado por la empresa si lo percibirá o apreciará debido a las actitudes, capacidades y habilidades de todo el personal que conforma la empresa.
Todos estos hechos no son fáciles de lograr, se debe contar con empresarios entusiastas y abiertos a los cambios que marca la globalización y la competitividad hoy en día. El empresario de "hoy" deberá cambiar, cooperar, re-enfocar sus procesos y tal vez eliminar cosas que no están favoreciendo al desarrollo de la empresa. Este cambio resulta difícil pero provechoso para todos los integrantes de la empresa, por que la Empresa son todos quienes la conforman desde el que lucha por mantenerla limpia hasta el tomador de decisiones.
